On peut bien fabriquer du carburant à partir de plastique. La technique s’appelle la pyrolyse : on chauffe les déchets plastiques sans oxygène pour les transformer en huile. Cette huile passe ensuite par une raffinerie (distillation, hydrotraitement, additivation) avant de pouvoir alimenter un moteur diesel. L’idée est moins étrange qu’il n’y paraît, puisque le plastique vient lui-même du pétrole. Le procédé consiste donc à revenir en arrière. Voici chaque étape, du sac usagé au plein de gazole.
Pourquoi le plastique peut redevenir du carburant
La plupart des plastiques du quotidien, comme le polyéthylène (PE) et le polypropylène (PP), sont de longues chaînes de carbone et d’hydrogène. Ce sont les mêmes briques que dans l’essence ou le gazole, mais assemblées en chaînes des milliers de fois plus longues.
Pour obtenir un carburant, il faut couper ces chaînes à la bonne longueur :
- 5 à 10 atomes de carbone : essence (naphta) ;
- 10 à 22 atomes de carbone : gazole et kérosène ;
- au-delà : cires et fiouls lourds.
C’est ce travail de découpe que réalise la pyrolyse.
Étape 1 : collecter et trier les bons plastiques
Tous les plastiques ne conviennent pas. Le tri fait la qualité du carburant final.
| Plastique | Code | Aptitude à la pyrolyse |
|---|---|---|
| Polyéthylène (sacs, films, bouteilles de lait) | PEHD / PEBD (2, 4) | Excellente |
| Polypropylène (barquettes, bouchons) | PP (5) | Excellente |
| Polystyrène (pots de yaourt, emballages) | PS (6) | Bonne (donne plutôt de l’essence) |
| PET (bouteilles d’eau) | PET (1) | Mauvaise : contient de l’oxygène, produit des acides |
| PVC (tuyaux, câbles) | PVC (3) | À proscrire : libère du chlore corrosif et toxique |
Le mélange idéal contient surtout des polyoléfines (PE + PP). Les industriels ciblent en priorité les films et emballages souples, difficiles à recycler mécaniquement.
Étape 2 : préparer la matière (broyage, lavage, séchage)
Avant d’entrer dans le réacteur, les déchets sont :
- broyés en paillettes de quelques centimètres, pour que la chaleur les pénètre de façon homogène ;
- lavés, pour retirer les restes alimentaires, les étiquettes et le sable ;
- séchés, car l’eau consomme de l’énergie et dégrade la qualité de l’huile ;
- parfois densifiés en granulés, pour alimenter le réacteur en continu.
Étape 3 : la pyrolyse, cœur du procédé
La matière est chauffée entre 400 et 550 °C dans un réacteur privé d’oxygène. Sans oxygène, le plastique ne peut pas brûler. Il fond, puis ses longues chaînes moléculaires se cassent : c’est le craquage thermique.
Le réacteur produit alors trois fractions :
- des vapeurs condensables (70 à 80 % de la masse) : refroidies, elles donnent l’huile de pyrolyse, un liquide jaune à brun foncé ;
- des gaz non condensables (10 à 20 %) : méthane, éthane, propane. Ils sont souvent brûlés pour chauffer le réacteur lui-même, ce qui améliore le bilan énergétique ;
- un résidu solide (5 à 10 %) : le « char », un mélange de carbone et de charges minérales.
Certaines unités ajoutent un catalyseur (zéolithes, par exemple). On parle alors de pyrolyse catalytique : elle abaisse la température nécessaire et oriente la production vers des chaînes plus courtes, donc plus proches du carburant.
Bon à savoir : l’huile de pyrolyse n’est pas encore un carburant. Elle contient un mélange d’essence, de gazole et de cires. Elle renferme aussi beaucoup d’oléfines (molécules instables qui s’oxydent et forment des gommes) et des traces de chlore, d’azote ou de métaux. Si on la met telle quelle dans un réservoir, elle encrasse injecteurs et filtres.
Étape 4 : le raffinage, pour passer de l’huile au gazole
C’est l’étape décisive, souvent passée sous silence. L’huile de pyrolyse est traitée comme un pétrole brut de synthèse.
4.1 La distillation fractionnée
L’huile est chauffée dans une colonne de distillation. Les molécules se séparent selon leur point d’ébullition :
- moins de 180 °C : naphta (base essence) ;
- 180 à 360 °C : coupe gazole ;
- plus de 360 °C : résidus lourds et cires, renvoyés dans le réacteur de pyrolyse ou valorisés à part.
4.2 L’hydrotraitement
La coupe gazole passe dans un réacteur sous hydrogène, à 300-400 °C et sous forte pression, sur un catalyseur (nickel-molybdène ou cobalt-molybdène). Cette opération :
- sature les oléfines, ce qui rend le carburant stable dans le temps ;
- élimine le soufre, l’azote et le chlore, pour protéger le moteur et le pot catalytique ;
- améliore l’indice de cétane, qui mesure la facilité d’allumage du gazole.
4.3 L’hydrocraquage et l’isomérisation (si nécessaire)
Les molécules trop longues peuvent être recoupées par hydrocraquage, ce qui augmente le rendement en gazole. L’isomérisation ramifie certaines chaînes. Un gazole issu de polyéthylène, très riche en paraffines linéaires, a en effet tendance à figer par temps froid. L’isomérisation améliore sa tenue au froid.
4.4 L’additivation et le mélange
Comme tout gazole à la pompe, le carburant reçoit des additifs :
- améliorant de cétane ;
- additif de lubrifiance, pour protéger la pompe haute pression ;
- antioxydants ;
- additifs de tenue au froid.
Il est souvent mélangé à du gazole fossile ou à du biodiesel.
4.5 Le contrôle qualité : la norme EN 590
Pour être vendu en Europe, le gazole doit respecter la norme EN 590. Quelques exemples de seuils :
- indice de cétane ≥ 51 ;
- soufre ≤ 10 mg/kg ;
- densité entre 820 et 845 kg/m³ à 15 °C ;
- point d’éclair > 55 °C.
Seul un carburant certifié peut rouler sans risque dans un moteur diesel moderne à injection haute pression.
Quel rendement ? Combien de gazole pour 1 kg de plastique ?
Avec des polyoléfines bien triées, 1 kg de plastique donne environ 0,7 à 0,8 litre d’huile de pyrolyse. Après distillation et raffinage, la part utilisable comme gazole varie selon le procédé : en général la moitié à deux tiers de l’huile. Le reste devient du naphta, du gaz et des résidus. Tout cela est valorisé, mais pas forcément sous forme de carburant routier.
Où en est la France ?
Le recyclage chimique par pyrolyse passe au stade industriel. En mars 2026, TotalEnergies a inauguré à Grandpuits (Seine-et-Marne) la première usine française de pyrolyse plastique. Elle traitera 15 000 tonnes de déchets par an, en partenariat avec Citeo, Paprec et Plastic Energy. Son huile synthétique ne sert pas à faire du carburant routier : elle est destinée à produire de nouveaux plastiques de qualité alimentaire ou médicale. C’est aujourd’hui l’usage que privilégient la plupart des industriels.
À plus petite échelle, des projets low-tech comme ceux du Low-tech Lab documentent des pyrolyseurs artisanaux. On en voit aussi à bord de navires comme Plastic Odyssey, pour valoriser les déchets dans des régions sans filière de recyclage.
Peut-on fabriquer son propre gazole à partir de plastique ?
Techniquement, des petits pyrolyseurs existent. Mais c’est fortement déconseillé, pour trois raisons :
- La sécurité : vapeurs inflammables, risque d’explosion, fumées toxiques (surtout avec du PVC ou des plastiques non identifiés).
- Le moteur : sans hydrotraitement ni contrôle EN 590, l’huile artisanale abîme les injecteurs, la pompe et le filtre à particules.
- La loi : en France, produire et utiliser son propre carburant routier est encadré par la fiscalité sur les produits énergétiques (accise, ex-TICPE) et par les règles d’homologation. Rouler avec un carburant non conforme expose à des sanctions.
Le carburant plastique est-il écologique ?
La réponse est nuancée. Côté avantages : la pyrolyse valorise des plastiques non recyclables qui finiraient enfouis ou incinérés, et elle réduit le besoin en pétrole neuf. Côté limites : brûler ce carburant rejette du CO₂ fossile, le procédé consomme de l’énergie et de l’hydrogène, et il ne doit pas freiner la réduction des emballages à la source. C’est pourquoi les autorités européennes privilégient, dans l’ordre, la réduction, le réemploi, le recyclage mécanique, puis le recyclage chimique.
FAQ : essence et gazole à partir de plastique
Le polyéthylène et le polypropylène. Le PVC et le PET sont à éviter.
Entre 400 et 550 °C, sans oxygène.
Non. Elle doit être distillée, hydrotraitée et additivée pour respecter la norme EN 590.
Les deux. La distillation sépare la fraction essence (moins de 180 °C) de la fraction gazole (180 à 360 °C).
Pas encore à grande échelle en France. L’huile de pyrolyse sert surtout à refabriquer des plastiques. Elle est parfois co-traitée en raffinerie avec du pétrole brut.
